La Cerámica (III): la pasta y los moldes

Para empezar a hacer ‘cosas’ en cerámica, necesitamos disponer de una pasta cerámica, por un lado, y también de unos moldes, si queremos elaborar repetidamente las piezas creadas. Esto es así porque la pasta (o barro) que se emplea se conforma en el molde, que ha de ser poroso, para ir extrayendo algo de humedad de dicha pasta, y poder desmoldear la pieza, para proseguir su primer secado al aire (o en secadero) hasta permitir poder ser manipulada ligeramente (es la pieza ‘en crudo’, con consistencia de barro seco).

Empecemos con la pasta (cerámica). Por centrar el tema, voy a referirme a cómo lo hacíamos en San Claudio, o sea, a la pasta de loza, pero el proceso es muy similar para cualquier cerámica ‘de mesa’. 

Partiendo de las materias primas (arcilla, caolín, etc), que se deben encontrar almacenadas a granel en depósitos-almacén (en nuestro caso, cada tres o cuatro meses nos llegaba al puerto del Musel, de Gijón, un envío de 500 toneladas de arcilla procedente de los muy valorados (en el sector) yacimientos de Devon (Inglaterra) y quincenal o mensualmente traíamos, en camiones, caolín de Burela (igualmente, muy apreciado, Rosenthal tenía/tiene participación en esas explotaciones), sílice asturiana (de Arriondas), feldespato, así como algunos aditivos complementarios), la preparación de la pasta cerámica que es, en general, común (hubo una época que también fabricábamos, en una pequeña planta-piloto, una pasta de gres, pero era una producción casi testimonial) comprende el dosificado y mezclado de dichas materias primas y su adecuación para la siguiente fase de fabricación.

Para ello hay que empezar distinguiendo dos tipos de tratamiento: Por un lado, las materias no plásticas son trituradas en molinos de bolas hasta una granulometría que controla el Servicio Cerámico (el Laboratorio, vamos), pasando a continuación a las arcas (o depósitos) mezcladoras. Y allí llegan también las materias plásticas, y los recortes (excedentes de pasta utilizada) provenientes de unos depósitos diluidores.

Reunidos, ya, todos los componentes de la pasta cerámica, sufren un tamizado, un conjunto de electroimanes elimina las posibles partículas metálicas que contenga la mezcla (el óxido de hierro, que mancha la pasta, es un gran enemigo) y, desde un arca de agitación se bombea a una batería de filtros prensa donde, prensado y filtrado a través de paños de fibroalgodón, la pasta obtenida va perdiendo agua y conformándose una ‘tortas’ de pasta de unos 35 kgrs de peso.

Estas tortas pasan, finalmente, por unas galleteras de vacío (los ‘pugmill’) que las trituran, extrae el aire y las transforman en lo que llamamos ‘plastrones’, cilindros de pasta amasada al vacío, de diámetro variable según vayan destinados a la fabricación de tazas, platos, soperas…

Esta pasta amasada al vacío para evitar burbujas de aire, incluso poros, está ya preparada para obtener de ella las piezas deseadas. El esquema que sigue sintetiza este proceso de fabricación de pasta descrito:

 En cuanto a los moldes, que, como dije, debían ser porosos, se fabricaban básicamente de escayola, y eran perecederos (los empleados para fabricar piezas ‘a máquina’, perdían ‘finura’ en su superficie de contacto, y, en el caso de platos y tazas, se renovaban como mucho cada 100-120 piezas moldeadas, que era más barato que estar corrigiendo los defectos sobre la pieza. Esto hacía, por cierto, que tuviésemos, con los años, una enorme ‘escombrera’ de moldes, ya que consumíamos, al mes, cerca de 40 toneladas de escayola.

El Taller de Moldes tiene particular significación porque, a través de sus modelistas-escultores, un verdadero oficio, es el encargado de materializar los diseños de piezas que presenta el Departamento Artístico. Estas primeras piezas en principio deben analizarse en un comité en el que intervienen, además, Comercial, Producción y Costes, y en él se decide aceptar (con o sin modificaciones) o posponer la propuesta.

El funcionamiento (integral) del Taller de Moldes se refleja en el siguiente resumen: de unos planos, o dibujos del diseñador, el escultor-modelista ve sus posibilidades de fabricación, mermas, etc, y realiza un modelo físico a la escala adecuada. De este modelo se hace un primer molde, y de él una primera pieza, en loza (o, en su caso, en porcelana, etc) que, aprobada con o sin modificaciones, pasaría a la fase de producción. Entonces se crearían una o más matrices para reproducción de moldes (en escayola, o de resina, incluso metálicas, según previsión de uso) matriz (o matrices) que permiten la fabricación seriada de los moldes.

Y acabo por hoy, mencionando, como colofón, un aspecto singular, la licuación de la pasta cerámica (el milagro de San Genaro, vamos) para poder fabricar (moldear) piezas complejas (cafeteras, teteras, soperas cuadradas y con patas, etc), del que hablaré en la próxima entrega…