La Cerámica (V): Bizcochado y Esmaltado

Como ya dije en otro momento, a la cerámica se la llama ‘El Arte del Fuego’. Dos son los fuegos básicos, o 'cochuras’, que (normalmente) necesita: en la primera, para pasar de ‘crudo’ a ‘bizcocho’ y, en el segundo, para completar (en el caso del gres y la porcelana) la vitrificación del ‘cuerpo’ o ‘casco’ y, en todo caso, para aportar al producto una fina capa exterior (‘cubierta’) vidriada en lo que se llama, habitualmente, ‘proceso de esmaltado’ (o de ‘barnizado’)… aunque en el fondo, es una capa de vidrio, casi siempre transparente.

En los tiempos pasados, estas cocciones se hacía en viejos ‘hornos de botella’, que se llenaban de cerámica, y leña, se encendía, se clausuraban… y al cabo de casi una semana se derribaba la puerta… y se extraía el producto cocido. Era muy habitual lanzar exhortos, durante en encendido, como el que decía...‘Que Dios te de lo que te falte… y te quite lo que te sobre’.

Actualmente los fuegos a aplicar, el de bizcochado y el de barnizado (esmaltado) que ya dije que son muy distintos según se fabrique loza o porcelana, están sujetos a rigurosos protocolos de control, para alcanzar una optima (y estable) 'curva de temperatura/tiempo'. 

El Bizcochado
En el caso de la porcelana la primera cocción es baja, no llega a los 1000ºC, de manera que hay una transformación ‘incompleta’ de la pasta cerámica, hay muy poca vitrificación, la pieza (el ‘casco’) es aún muy porosa y frágil (siempre se le llamó ‘bizcocho’) y solo alcanzará la vitrificación completa en el segundo fuego, el de esmaltado, donde debe llegarse a algo más de 1300ºC (1400 o más, en el caso de gres refractario).

En el caso de la loza, es lo contrario: el primer fuego (el del bizcochado) es a 1150-1200ºC donde la pasta ‘madura’ completamente. Los procesos significativos de este primer fuego son estos: a 450ºC, la caolinita se convierte en metacaolín, a 573ºC (¡El paso por esa temperatura es clave para evitar grietas y roturas!) se produce la inversión del cuarzo, que pasa de ‘cuarzo alfa’ a ‘cuarzo beta’, a 950ºC el metacaolín se transforma en espinela y, finalmente, en mullita y a 1100ºC comienzan a formar vidrio los feldespatos de sosa y de potasa, que disuelven (embeben) arcilla y sílice. Por todo ello, el 'bizcocho' de loza tiene una porosidad escasa (9-11%) y ya es un producto duro (que ‘suena’ bien al golpearlo).

Cuando yo llegue a San Claudio, disponíamos de una pareja de enormes hornos túnel, continuos, diseñados y montados por la empresa Gibbons, de 77 metros de largo, y alimentados por fuel-oil. El aporte del fuego era indirecto, ya que la suciedad de la llama de fuel-oil obliga a tener que disponer los mecheros en una cámara de combustión aislada de las vagonetas. Esta cámara, o zona de fuego, está construida a partir de placas de revestimiento cerámico, que se mantienen firmemente sujetas debido a la gran dilatación de las mismas, y el horno debe estar continuamente a una temperatura superior a los 400-500ºC para evitar su desmoronamiento, y una parada, para reconstruirla, de bastantes semanas.

Por este túnel va transcurriendo un tren de vagonetas que, por medio de cilindros

empujadores, con un ciclo, de frío a frío, de unas 48 horas, en el bizcochado, y unas 24, en el segundo fuego, el de barnizado. El gran cambio a hornos intermitentes, y a gas, (llama limpia) que comenté anteriormente, bajó los ciclos a la mitad y, sobre todo, permitió flexibilizar el esencial proceso de las cochuras, y no tenerlos ‘cociendo inerte’ durante las vacaciones, huelgas, etc). Por supuesto, exigían una determinada curva de temperatura/tiempo y un exhaustivo control de la ‘maduración’, observando la fusión de conos pirométricos estratégicamente colocados.

El esmaltado
La fase de esmaltado (o barnizado) comprende las operaciones necesarias para cubrir el ‘casco’ de la pieza (el bizcocho) con una fina capa de vidrio (transparente, que dará origen al ‘blanco’ de la loza, o no), par obtener, así, un producto cerámico vidriado. Este vidriado impermeabiliza las piezas, les da mayor resistencia mecánica y al rayado, y las hace mas inertes químicamente, y más agradables al tacto y a la vista.

Esto se realiza en el TALLER DE BAÑO, donde las piezas se van bañando, una a una (para grandes series, hay maquinaria específica, normalmente, ‘trenes de ‘bañado’ automático de platos, por pistolas de pulverización). El baño es, básicamente, una ‘suspensión acuosa de sólidos vitrificables’. Una vez 'impregnada' la pieza, y previamente dispuestas en soportes o placas que las independicen entre si, pasan a la 2ª COCHURA, en el Horno de Barnizar.

Nota complementaria: el vidrio se define, técnicamente, como un 'líquido sobreenfriado de elevada viscosidad, sólido y frágil a temperatura ambiente'. Todos los vidrios de interés para el ceramista son combinaciones de óxidos. En la práctica, el baño empleado (al menos, para nuestra loza) consistía en una suspensión acuosa, con un 8-10% de caolín, de una ‘frita’ molida de varios óxidos, ya que unos generan una red cristalina (óxido de silicio, y boro) y otros, actuando como fundente (óxidos de sodio, de potasio, de magnesio, de plomo…) la modifican convenientemente para obtener vidrio a más baja temperatura (la sílice, SiO2 forma vidrio a 1700ºC), y otros, finalmente (óxido de aluminio, de cinc…) la estabilizan.

El término ‘frita’, o ‘fritado’ hace referencia a una fusión de los óxidos, y se deriva del hecho primario de tener que trabajar con una mezcla homogénea de óxidos, en origen insolubles entre si. Además, de este fritado que hacía nuestro proveedor, y teníamos referenciado (antes, las fábricas realizaban sus propias ‘fritas’) se derivan otras propiedades que afectan al buen vidriado, en particular el alcanzar un buen acuerdo entre las dilataciones de la pasta y del vidrio al efectuarse la cochura, que evitará defectos posteriores (cuarteo, saltado…) por lo que, como digo, tenía una formulación 'personalizada'.

Ya termino. Quiero acabar esta larga entrada con dos imágenes y una anécdota. La primera imagen es una foto hecha hace unos pocos años, con la Fabrica de loza de San Claudio ya muy deteriorada (cerró, por quiebra, hacia 2009, y se abandonó), y en ella se ve un viejo horno botella, y la alta chimenea de un horno de frita, que conservábamos en un rincón del recinto (la fábrica inició su andadura en 1901).

Y la imagen de la derecha es el modo típico como se cargan los platos de loza en el horno de barnizado, montados sobre un soporte refractario apoyados en 3 puntos por las ‘pernetas’ (palabra de clara ascendencia levantina, eran unas pequeñas barritas triangulares, de material refractario, donde ‘se colgaban’ los platos). Como digo, es típico de la loza, los platos de porcelana, al ser un producto totalmente vitrificado, pueden tener el ‘pie’ limpio (sin barniz) y apoyarse en él, en bandejas, para ‘enhornarlos’. 

Y la anécdota es que hay unos gestos automáticos que todos hacíamos, y que aún mantengo. El primero que, cuando tengo un plato delante de mi, tengo que darle la vuelta para ver quién es su fabricante... y para ver si tiene el pie limpio o los típicos tres puntos de apoyo de las pernetas… que identificaban a la loza.

Y el segundo, que si se rompe un plato, o una pieza, me suele apetecer tocar con la punta de la lengua alguna superficie ‘no barnizada’, para percibir su grado de porosidad (en función de lo que ‘tirase’ de la lengua).

En fin… oh tempora, oh mores….